Probleme cheie privind controlul materialului și optimizarea proceselor în termoformarea cu vid a foii groase

Cum face Mașină de termoformare a vidului de foi groase Rezolvați defectele de formare cauzate de încălzirea neuniformă a materialelor cu foi groase?

În procesul de formare a materialelor cu foi groase, încălzirea inegală este un factor important care duce la formarea defectelor, inclusiv, dar fără a se limita la inegalitatea suprafeței, concentrația de stres intern, abaterea dimensională etc., care afectează grav calitatea produsului și eficiența producției. Pentru a rezolva această problemă, trebuie luate măsuri cuprinzătoare din mai multe dimensiuni. ​

Uniformitatea de încălzire poate fi îmbunătățită prin optimizarea echipamentelor de încălzire. Utilizați elemente de încălzire cu o precizie și uniformitate mai mare, cum ar fi tuburi de încălzire în infraroșu special concepute sau plăci de încălzire, pentru a asigura o distribuție mai uniformă a căldurii. În același timp, reglați aspectul echipamentului de încălzire și aranjați în mod rezonabil poziția și distanțarea elementelor de încălzire în funcție de forma și dimensiunea materialului pentru a evita încălzirea petelor orb. ​

Este crucial să introducem sisteme de control inteligente. Senzorii de temperatură sunt folosiți pentru a monitoriza suprafața și temperatura internă a materialelor în timp real, iar puterea de încălzire este ajustată dinamic printr -un mecanism de feedback. De exemplu, atunci când o anumită zonă este detectată pentru a avea o temperatură mai scăzută, sistemul crește automat puterea elementului de încălzire în acea zonă pentru a obține un control precis al temperaturii. În plus, tehnologia de simulare poate fi combinată pentru a simula procesul de încălzire înainte de producție, a prezice posibile probleme de încălzire inegale și a optimiza în avans planul de încălzire.

Abilitățile și experiența operatorilor nu trebuie ignorate. Operatorii ar trebui să fie instruiți în mod regulat pentru a stăpâni parametrii corecți ai procesului de încălzire și metodele de funcționare și să poată regla flexibil procesul de încălzire în funcție de diferite proprietăți ale materialului și cerințele produsului, reducând astfel eficient defectele de modelare cauzate de încălzirea neuniformă. ​

l Strategia de control a temperaturii zonei plăcii de încălzire

Controlul temperaturii zonei plăcii de încălzire este un mijloc eficient pentru a rezolva problema încălzirii inegale a materialelor cu foi groase. Prin împărțirea plăcii de încălzire în mai multe zone de control independente, temperatura diferitelor zone poate fi ajustată cu exactitate pentru a răspunde nevoilor de încălzire a formelor complexe și a diferitelor materiale. ​

La zonarea plăcii de încălzire, trebuie luate în considerare pe deplin placa de încălzire, dimensiunea și cerințele de modelare a materialului. Pentru foi groase de materiale în formă neregulată, zonele pot fi împărțite în funcție de contururile și piesele cheie pentru a se asigura că zonele cheie pot obține temperatura corespunzătoare. De exemplu, pentru materialele care sunt mai subțiri la margini și mai groase la mijloc, zona de margine și zona din mijloc pot fi controlate separat pentru a face zona de margine ușor mai mică la temperatură pentru a evita supraîncălzirea. ​

Alegerea strategiei de control al temperaturii este, de asemenea, crucială. Metodele comune de control al temperaturii includ controlul PID, controlul fuzzy, etc. Controlul PID are caracteristicile preciziei de control ridicate și o stabilitate bună și sunt potrivite pentru ocazii cu cerințe ridicate pentru controlul temperaturii; Controlul fuzzy se poate adapta mai bine la sisteme neliniare complexe și are o robustete puternică la factori incerti. În aplicații practice, puteți alege metoda adecvată de control al temperaturii în funcție de situația specifică sau puteți combina mai multe metode de control al temperaturii pentru a obține cel mai bun efect de control al temperaturii. ​

În plus, sistemul de control al temperaturii zonei plăcii de încălzire trebuie menținut în mod regulat și calibrat pentru a asigura exactitatea măsurării temperaturii în fiecare zonă și fiabilitatea controlului temperaturii. O strategie rezonabilă de control a temperaturii zonei poate îmbunătăți eficient uniformitatea încălzirii materialelor cu foi groase și poate pune o bază bună pentru procesele ulterioare de modelare. ​

l Optimizarea sinergică a radiațiilor în infraroșu și încălzirea convecției

Încălzirea cu radiații cu infraroșu și încălzirea cu convecție sunt două metode utilizate frecvent pentru încălzirea materialelor cu foi groase, fiecare având propriile avantaje și dezavantaje. Încălzirea cu radiații cu infraroșu are caracteristicile vitezei de încălzire rapidă și eficienței ridicate, dar este ușor să provocați o diferență mare de temperatură între suprafață și interiorul materialului; Încălzirea cu convecția poate face ca materialul să se încălzească mai uniform, dar viteza de încălzire este relativ lentă. Prin urmare, optimizarea coordonată a celor doi poate oferi joc complet avantajelor lor și poate îmbunătăți calitatea încălzirii. ​

În procesul de optimizare colaborativă, este necesar să se determine raportul rezonabil al celor două metode de încălzire. Conform caracteristicilor cerințelor materiale și produsului, prin experimente și analiza datelor, găsiți raportul optim de distribuție a energiei electrice dintre încălzirea cu radiații în infraroșu și încălzirea cu convecția. De exemplu, pentru materialele cu o conductivitate termică slabă, proporția de încălzire cu radiații infraroșii poate fi crescută în mod corespunzător pentru a crește viteza de încălzire; Pentru produsele cu cerințe ridicate pentru uniformitatea temperaturii, proporția de încălzire cu convecție poate fi crescută. ​

Pentru a optimiza secvența de lucru a celor două metode de încălzire, puteți utiliza mai întâi încălzirea cu radiații în infraroșu pentru a crește rapid temperatura de suprafață a materialului, apoi treceți la încălzirea cu convecție pentru a scoate treptat temperatura din interiorul materialului. Puteți utiliza, de asemenea, cele două metode de încălzire alternativ în funcție de procesul de încălzire al materialului pentru a obține o creștere constantă și o distribuție uniformă a temperaturii. ​

Structura echipamentelor de încălzire trebuie, de asemenea, să fie optimizată pentru a se asigura că radiațiile infraroșii și încălzirea cu convecție poate funcționa eficient. De exemplu, forma camerei de încălzire și a sistemului de ventilație ar trebui să fie concepute în mod rezonabil pentru a permite aerului cald să curgă mai bine pe suprafața materialului, sporind efectul de încălzire a convecției, evitând în același timp afectarea transmisiei radiațiilor infraroșii. Prin optimizarea coordonată a radiațiilor infraroșii și a încălzirii convecției, eficiența și calitatea materialelor cu foi groase de încălzire pot fi îmbunătățite și apariția defectelor de modelare poate fi redusă.

l Metoda de monitorizare în timp real a temperaturii suprafeței materialului

Temperatura suprafeței materialului este un parametru cheie în procesul de formare a foii groase. Monitorizarea în timp real și precisă a temperaturii suprafeței materialului are o semnificație deosebită pentru controlul procesului de încălzire și asigurarea calității formării. În prezent, metodele utilizate frecvent pentru monitorizarea în timp real a temperaturii suprafeței materialului sunt împărțite în principal în două categorii: contact și non-contact. ​

Metodele de monitorizare a temperaturii de contact includ în principal termocuple și rezistențe termice. Termocuplele au avantajele vitezei de răspuns rapid și a preciziei ridicate de măsurare și pot măsura direct temperatura suprafeței materialului. Cu toate acestea, acestea trebuie să fie în contact strâns cu suprafața materialului în timpul procesului de măsurare, ceea ce poate provoca anumite deteriorări ale suprafeței materialului și nu sunt potrivite pentru o mișcare de temperatură ridicată, de mare viteză sau pentru măsurarea suprafeței materialelor dificil de contactat. Rezistențele termice au caracteristicile unei stabilitate bună și a unei măsuri largi de măsurare, dar viteza de răspuns a acestora este relativ lentă. ​

Cea mai utilizată metoda de monitorizare a temperaturii fără contact este tehnologia de măsurare a temperaturii infraroșii. Măsurarea temperaturii infraroșii măsoară temperatura prin detectarea radiațiilor infraroșii emise de pe suprafața unui obiect. Are avantajele vitezei de răspuns fără contact, rapid și a unei măsuri largi de măsurare. Poate obține o măsurare rapidă și precisă a temperaturii fără a afecta starea de suprafață a materialului. În plus, imaginile termice cu infraroșu pot fi utilizate pentru a obține imagini de distribuție a temperaturii pe suprafața materialului, observă intuitiv schimbările de temperatură și descoperă prompt zone de temperatură anormale. ​

Pentru a îmbunătăți precizia și fiabilitatea monitorizării temperaturii, mai multe metode de monitorizare pot fi utilizate în combinație. De exemplu, termocuplurile pot fi utilizate împreună cu termometrele cu infraroșu pentru a măsura temperaturile locale precise și termometrele cu infraroșu pentru a monitoriza distribuția generală a temperaturii, obținând astfel o monitorizare completă și în timp real a temperaturii suprafeței materialului. În același timp, sistemul de monitorizare a temperaturii trebuie calibrat și întreținut în mod regulat pentru a asigura exactitatea datelor de măsurare.

Cum să evitați subțierea și ruperea locală sub un raport de întindere ridicat?

În procesul de formare a foii groase, atunci când materialul trebuie să fie format cu un raport de întindere ridicat, subțierea locală sau chiar fisurarea este predispusă, ceea ce nu numai că afectează calitatea produsului, dar poate duce și la întreruperile producției. Pentru a evita astfel de probleme, este necesar să porniți de la mai multe aspecte, cum ar fi selecția materialelor, optimizarea parametrilor procesului și proiectarea mucegaiului.

În ceea ce privește selecția materialelor, ar trebui să fie preferate materialele cu proprietăți bune de tracțiune și ductilitate. Proprietățile mecanice ale diferitelor materiale sunt diferite. Alegerea materialului potrivit poate îmbunătăți capacitatea de modelare a materialului sub raport de întindere ridicat. De exemplu, unele materiale polimerice cu plastifianți adăugați sau aditivi speciali au proprietăți de tracțiune îmbunătățite semnificativ și sunt mai potrivite pentru modelarea ridicată a raportului de întindere.

Optimizarea parametrilor procesului este cheia. În procesul de întindere, este crucial să controlăm în mod rezonabil viteza de întindere, temperatura de întindere și forța de întindere. Dacă viteza de întindere este prea rapidă, este ușor să provocați deformarea locală a materialului și nu există timp pentru a se regla, rezultând subțierea și ruperea; Dacă temperatura de întindere este prea scăzută, plasticitatea materialului va fi redusă și riscul de ruptură va crește. Prin urmare, este necesar să se stabilească cea mai bună combinație de parametri ai procesului de întindere prin experimente și analize de simulare. În același timp, metoda de întindere segmentată este adoptată pentru a crește treptat raportul de întindere pentru a evita întinderea excesivă de o singură dată, astfel încât materialul să aibă suficient timp pentru relaxarea la stres și ajustarea deformării.

Proiectarea mucegaiului joacă, de asemenea, un rol important în evitarea subțierii și fisurilor locale. Proiectarea rezonabilă a razei de tranziție a mucegaiului, a rugozității suprafeței și a pantei de demolare poate reduce concentrația de frecare și de stres a materialului în timpul procesului de întindere. În plus, configurarea unei structuri de suport adecvate sau a unui dispozitiv de modelare auxiliară pe matriță, cum ar fi blocurile de sprijin, coaste de întindere etc., poate constrânge și ghida în mod eficient materialul pentru a preveni instabilitatea locală a materialului sub raporturi de întindere ridicate. ​

l Presiunea pre-inflație (pre-întindere) și potrivirea vitezei

Pre-inflația (pre-întindere) este un proces important în procesul de formare a foii groase. Potrivirea rezonabilă a presiunii și vitezei pre-inflație afectează în mod direct materialul care formează calitatea și performanța produsului. Potrivirea necorespunzătoare a presiunii și a vitezei pot duce la probleme precum întinderea materialelor neuniforme și abaterea mare a grosimii. ​

Atunci când determină presiunea și viteza de pre-inflație, caracteristicile materialului trebuie luate în considerare mai întâi. Materiale diferite au sensibilități diferite la presiune și viteză. De exemplu, pentru materiale mai grele, este necesară o presiune mai mare de pre-inflație și o viteză mai lentă pentru a se asigura că materialul poate fi complet deformat; În timp ce pentru materiale mai moi, presiunea poate fi redusă corespunzător și viteza a crescut.

În al doilea rând, este necesar să -l ajustați în funcție de forma și dimensiunea produsului. Pentru produsele cu forme complexe și adâncimi mari, presiunea de pre-inflație trebuie să fie setată diferit în funcție de diferite părți pentru a se asigura că materialul poate acoperi uniform cavitatea matriței. În același timp, viteza de pre-întindere trebuie, de asemenea, să fie coordonată cu presiunea. Când presiunea este mare, viteza nu ar trebui să fie prea rapidă pentru a evita ruperea materialelor; Când presiunea este scăzută, viteza poate fi crescută în mod corespunzător pentru a îmbunătăți eficiența producției. ​

În plus, potrivirea presiunii și vitezei prealabile poate fi optimizată prin experimente și simulări. În timpul experimentului, sunt înregistrate condiții de formare a materialului în diferite combinații de presiune și viteză, iar diverși indicatori, cum ar fi distribuția grosimii și calitatea suprafeței, sunt analizați pentru a găsi cei mai buni parametri de potrivire. Prin simularea procesului de pre-explozie cu software de simulare, procesul de deformare al materialului poate fi observat intuitiv, se pot prezice probleme posibile și se poate oferi o referință pentru producția reală. Prin potrivirea rezonabilă a presiunii și vitezei prealabile, calitatea și eficiența formării foii groase pot fi îmbunătățite și rata de resturi poate fi redusă. ​

l Relația dintre proiectarea conturului mucegaiului și fluxul de material

Proiectarea conturului mucegaiului este un factor cheie care afectează fluxul de material în timpul formării foii groase. Proiectarea rezonabilă a conturului mucegaiului poate ghida materialul să curgă uniform, să evite acumularea locală, subțierea și alte probleme și să asigure calitatea modelării produsului.

Forma și dimensiunea conturului matriței determină direct calea de curgere și modul de deformare al materialului. Pentru matrițele cu forme complexe, este necesar să se reducă rezistența la fluxul de material prin fileuri de tranziție rezonabile, unghiuri de proiect, coaste și alte modele structurale, astfel încât materialul să poată umple fără probleme cavitatea matriței. De exemplu, setarea unui file de tranziție mai mare la colțul matriței poate evita concentrația de tensiune în timpul fluxului materialului și poate preveni fisurarea; Un unghi de proiect rezonabil ajută materialul să lase fără probleme mucegaiul în timpul demolării și este, de asemenea, favorabil fluxului materialului în timpul procesului de modelare. ​

Rugozitatea suprafeței matriței va afecta și fluxul materialului. O suprafață prea aspră va crește frecarea dintre material și matriță, împiedicând fluxul material; în timp ce o suprafață prea netedă poate determina materialul să alunece pe suprafața matriței și să nu curgă pe calea preconizată. Prin urmare, este necesar să selectați rugozitatea corespunzătoare a suprafeței matriței pe baza caracteristicilor materialului și a cerințelor de modelare. ​

În plus, distribuția temperaturii mucegaiului este, de asemenea, strâns legată de fluxul material. Controlul rezonabil al temperaturii diferitelor părți ale matriței poate regla vâscozitatea și fluiditatea materialului. De exemplu, creșterea corespunzătoare a temperaturii mucegaiului în părțile în care materialul este dificil de umplut poate reduce vâscozitatea materialului și poate promova fluxul de material; Scăderea temperaturii mucegaiului în părțile predispuse la deformare poate crește rigiditatea materialului și poate controla deformarea materialului. Prin optimizarea proiectării conturului mucegaiului și luând în considerare pe deplin caracteristicile și cerințele fluxului de materiale, calitatea și eficiența modelării cu foi groase pot fi îmbunătățite. ​

l Influența selecției de lubrifiant și anti-stick

În procesul de modelare a foilor groase, selecția de lubrifianți și acoperiri anti-stick are un impact important asupra calității modelării și a eficienței producției. Acestea pot reduce frecarea dintre material și matriță, pot împiedica materialul să adere la suprafața matriței și să reducă apariția defectelor de modelare. ​

Principala funcție a lubrifianților este de a forma o peliculă lubrifiantă pe suprafața materialului și a matriței pentru a reduce coeficientul de frecare. Diferite tipuri de lubrifianți au caracteristici diferite de performanță și ar trebui selectate în funcție de caracteristicile materialului și de cerințele procesului de modelare. De exemplu, pentru procesele de modelare la temperaturi ridicate, sunt necesari lubrifianți rezistenți la temperaturi ridicate, cum ar fi lubrifianții de disulfură de molibden; Pentru produsele cu cerințe de înaltă calitate a suprafeței, se pot utiliza lubrifianți pe bază de apă fără reziduuri. În același timp, metoda de aplicare și cantitatea de lubrifianți trebuie, de asemenea, să fie strict controlate. Prea mult sau prea puțin lubrifiant poate afecta efectul de modelare. ​

Acoperirea anti-stick formează o acoperire specială pe suprafața matriței pentru a împiedica materialul să se lipească de matriță. Acoperirile anti-stick comune includ acoperiri politetrafluoroetilen (PTFE) și acoperiri de cauciuc din silicon. Aceste acoperiri au o rezistență excelentă netipuca și uzură, ceea ce poate împiedica eficient materialul să se lipească de matriță și să crească durata de viață a matriței. Atunci când selectați o acoperire anti-stick, trebuie luată în considerare adeziunea, rezistența la coroziune și compatibilitatea acoperirii cu materialul de matriță. În plus, grosimea și uniformitatea acoperirii anti-stick va afecta, de asemenea, efectul său anti-stick și este necesar să se asigure că acoperirea este acoperită uniform pe suprafața matriței.

Selecția rezonabilă de lubrifianți și acoperiri anti-stick, precum și utilizarea și întreținerea corespunzătoare, poate îmbunătăți semnificativ problemele de frecare și lipire în timpul formării foii groase, poate îmbunătăți calitatea suprafeței produsului și eficiența producției și reduce costurile de producție.

Cum se optimizează sistemele de presiune de vid și aer atunci când modelează geometrii complexe?

În procesul de formare a foilor groase cu geometrii complexe, optimizarea sistemului de vid și presiune a aerului este crucială pentru a se asigura că materialul poate umple cu exactitate cavitatea matriței și poate obține o calitate bună a modelării. Prin reglarea rezonabilă a parametrilor de vid și presiune a aerului, deformarea și fluxul materialului pot fi controlate eficient. ​

În primul rând, aspectul conductelor de presiune de vid și aer ar trebui să fie proiectat în mod rezonabil în funcție de forma și dimensiunea produsului. Asigurați -vă că presiunea vidului și a aerului pot acționa uniform pe suprafața materialului pentru a evita presiunea locală insuficientă sau excesivă. Pentru piesele cu forme complexe, numărul de găuri de vid sau duze de presiune a aerului poate fi crescut pentru a îmbunătăți eficiența transmisiei de presiune. ​

În al doilea rând, optimizați controlul de sincronizare al presiunii de vid și aer. În stadiul incipient al modelării, creșteți în mod corespunzător gradul de vid, astfel încât materialul să se potrivească rapid pe suprafața matriței și să capteze forma detaliată a matriței; În timpul procesului de modelare, ajustați dinamic dimensiunea presiunii de vid și aer în funcție de deformarea materialului pentru a vă asigura că materialul poate umple uniform cavitatea matriței. De exemplu, în zonele în care materialul este dificil de umplut, creșteți asistența presiunii aerului pentru a promova fluxul de material; În zonele predispuse la riduri sau deformare, creșteți în mod corespunzător gradul de vid pentru a face materialul aproape de suprafața matriței. ​

În plus, este necesar să selectați și să mențineți echipamentul sistemului de vid și presiune a aerului. Selectați o pompă de vid și o sursă de presiune a aerului cu o capacitate suficientă de aspirație și o capacitate de ieșire a presiunii aerului pentru a vă asigura că poate îndeplini cerințele procesului de modelare. Verificați și curățați în mod regulat conductele de presiune de vid și aer pentru a preveni blocajul și scurgerea pentru a asigura stabilitatea și fiabilitatea sistemului. Prin optimizarea sistemului de vid și presiune a aerului, rata de succes și calitatea modelării complexe de foi groase geometrice pot fi îmbunătățite. ​

l Controlul de sincronizare în vid în mai multe etape

Controlul de sincronizare în vid în mai multe etape este un mijloc important pentru îmbunătățirea calității modelării cu foi groase. Prin stabilirea diferitelor grade de vid și a timpilor de vid în diferite etape, procesul de deformare și de legare a materialului poate fi mai bine controlat pentru a evita defecte precum bule și riduri. ​

În stadiul incipient al modelării, se folosesc un grad de vid mai mare și un timp de evacuare mai scurt pentru a permite materialului să se potrivească rapid pe suprafața matriței și să expulzeze cea mai mare parte a aerului dintre material și matriță. Scopul acestei etape este de a permite materialului să capteze forma generală a matriței cât mai repede posibil, punând baza pentru procesul ulterior de modelare. ​

Pe măsură ce procesul de modelare progresează și intră în stadiul intermediar, gradul de vid este redus corespunzător și timpul de pompare este extins. În acest moment, materialul a montat inițial matrița, iar un grad de vid mai mic poate oferi un anumit spațiu tampon pentru material în timpul procesului de deformare, evitând întinderea excesivă sau ruperea materialului din cauza vidului excesiv; Un timp de pompare mai lung ajută la expulzarea în continuare a aerului rezidual între material și matriță, îmbunătățind precizia montajului. ​

În ultima etapă a modelării, gradul de vid este ajustat din nou și reglat fin în funcție de cerințele specifice ale produsului. Pentru unele produse cu cerințe de înaltă calitate a suprafeței, gradul de vid poate fi crescut în mod corespunzător pentru a face materialul să se potrivească mai îndeaproape pe suprafața matriței și să elimine bule și inegalitate minuscule; Pentru unele materiale care sunt predispuse la deformare, se poate menține un grad de vid mai mic pentru a preveni deformarea excesivă a materialului înainte de demolare. ​

Prin proiectarea rațională a secvenței de aspirare în mai multe etape, procesul de formare a materialului poate fi controlat cu exactitate în funcție de caracteristicile materialului și cerințele produsului, îmbunătățind astfel calitatea și stabilitatea formării foii groase. ​

l Setarea parametrilor de formare asistată de presiune a aerului (APF)

Formarea asistată de presiune a aerului (APF) este o tehnologie eficientă de formare a foii groase, iar setarea parametrilor acesteia afectează în mod direct efectul de formare. Principalii parametri ai APF includ presiunea aerului, timpul de aplicare a presiunii aerului, timpul de menținere a presiunii, etc. Setarea rezonabilă a acestor parametri este cheia pentru asigurarea calității produsului. ​

Setarea presiunii aerului trebuie să ia în considerare în mod cuprinzător factori precum caracteristicile materialului, forma și dimensiunea produsului. Pentru materiale sau produse mai grele cu forme complexe și o adâncime mai mare, este necesară o presiune mai mare a aerului pentru a împinge materialul pentru a umple cavitatea matriței; Pentru materiale sau produse mai moi cu forme simple, presiunea aerului poate fi redusă corespunzător. În general, presiunea aerului ar trebui să fie într -un interval adecvat. Presiunea prea mare a aerului poate provoca ruperea materialului sau deteriorarea matriței, în timp ce presiunea prea mică a aerului nu va permite formarea complet a materialului. ​

Timpul aplicării presiunii aerului este, de asemenea, crucial. Aplicarea presiunii aerului prea devreme poate determina stresul materialului fără suficientă preîncălzire sau deformare, rezultând defecte de modelare; Aplicarea presiunii aerului prea târziu poate rata cel mai bun timp de modelare pentru material. Prin urmare, este necesar să se stabilească cu exactitate punctul de timp pentru aplicarea presiunii aerului în funcție de starea de încălzire a materialului și a cerințelor procesului de modelare. ​

Setarea timpului de deținere este legată de procesul de întărire și modelare a materialului. Timpul de reținere suficient poate permite materialului să umple complet cavitatea mucegaiului sub acțiunea presiunii aerului și să mențină o formă stabilă pentru a evita deformarea după ce demolare. Cu toate acestea, timpul de reținere prea lung va extinde ciclul de producție și va reduce eficiența producției. În producția reală, cel mai bun timp de reținere poate fi găsit prin experimente și analiza datelor. ​

În plus, trebuie luați în considerare parametri precum rata de creștere și scăderea presiunii aerului. Modificările netede ale presiunii aerului pot reduce fluctuațiile de stres în material în timpul procesului de modelare și pot îmbunătăți calitatea modelării. Prin stabilirea în mod rezonabil a diverșilor parametri de modelare asistată de presiunea aerului, avantajele tehnologiei APF pot fi utilizate pe deplin pentru a produce produse de modelare cu foi groase de înaltă calitate. ​

l Aspectul și analiza eficienței sloturilor de evacuare a matriței

Dispunerea rezonabilă a canelurii de evacuare a matriței este crucială pentru evacuarea gazului în timpul procesului de modelare a foilor groase, ceea ce afectează în mod direct calitatea modelării și eficiența producției produsului. Un aspect bun de evacuare poate evita în mod eficient generarea de defecte, cum ar fi bule și pori, astfel încât materialul să poată umple fără probleme cavitatea matriței. ​

Atunci când proiectăm aspectul canelurii de aerisire a matriței, trebuie să analizăm mai întâi calea de curgere a materialului și zona de colectare a gazelor în matriță. De obicei, gazul este adunat cu ușurință la colțurile matriței, la suprafața de despărțire și la ultima parte a umpluturii de material. Șanțurile de aerisire trebuie să fie stabilite în aceste zone. Forma și dimensiunea canelurii de aerisire trebuie, de asemenea, să fie proiectate cu atenție. Formele comune de canelură de aerisire includ dreptunghi și trapez. Adâncimea canelurii de aerisire nu ar trebui să fie prea mare, altfel va provoca cu ușurință revărsarea materialului; Lățimea trebuie selectată în mod rezonabil în funcție de fluiditatea materialului și de dimensiunea matriței pentru a se asigura că gazul poate fi descărcat fără probleme. ​

Analiza eficienței canelurii de evacuare este un mijloc important pentru a evalua raționalitatea proiectării sale. Fluxul de gaz în timpul procesului de modelare poate fi simulat prin software de analiză a simulării, se poate observa descărcarea de gaz în matriță, iar aspectul canelurii de evacuare poate fi evaluat pentru a vedea dacă este rezonabil. În producția reală, efectul canelurii de evacuare poate fi testat și prin încercări de mucegai. Conform defectelor, cum ar fi bulele și porii care apar în timpul încercării matriței, canelura de evacuare poate fi reglată și optimizată. ​

În plus, canelurile de evacuare a matriței trebuie curățate și întreținute în mod regulat pentru a împiedica blocarea lor de impurități și a afecta efectul de evacuare. Prin aranjarea rațională a canelurilor de evacuare a matriței și efectuând o analiză și întreținere eficientă a eficienței, calitatea și eficiența producției de modelare a foilor groase poate fi îmbunătățită și rata de resturi poate fi redusă.

Cum să îmbunătățiți stabilitatea dimensională și eficiența de răcire a foilor groase după formare?

În domeniul formării foii groase, stabilitatea dimensională și eficiența de răcire după formare sunt indicatori cheie pentru măsurarea calității produsului și a eficienței producției. Ca echipament de bază, performanța și optimizarea parametrilor de proces a mașinii de termoformare a vidului cu foi groase joacă un rol decisiv în atingerea acestor două obiective. Instabilitatea dimensională va determina produsul să nu îndeplinească cerințele de precizie, în timp ce eficiența scăzută de răcire va extinde ciclul de producție și va crește costurile. Pentru a îmbunătăți performanța celor două, este necesar să optimizăm în mod cuprinzător procesul de răcire, proprietățile materialului și legăturile post-procesare pe baza mașinii de termoformare a vidului cu foi groase. ​

l Efectul vitezei de răcire asupra cristalinității și contracției

Sistemul inteligent de control al temperaturii echipat în mașina de termoformare a vidului din foi groase este cheia reglării vitezei de răcire. Pentru materialele polimerice cristaline, mașina de termoformare poate obține o rată de răcire mai rapidă prin comutarea rapidă a circuitului mediu de răcire, inhibând aranjarea ordonată a lanțurilor moleculare, reducând cristalinitatea și reducând astfel contracția volumului cauzată de cristalizare. Cu toate acestea, răcirea prea rapidă va produce o tensiune termică mai mare în interiorul materialului, ceea ce duce la probleme precum deformarea și deformarea. Luând ca exemplu polipropilena (PP), într -o mașină groasă de termoformare a vidului, când rata de răcire este prea rapidă, cristalinitatea sa scade și rata de contracție a produsului scade, dar stresul rezidual intern crește semnificativ, iar deformarea și deformarea poate apărea în timpul utilizării ulterioare.

Dimpotrivă, o rată de răcire mai lentă ajută lanțul molecular să se cristalizeze complet, să îmbunătățească proprietățile cristalinității și mecanice ale produsului, dar va prelungi timpul de răcire, iar cristalinitatea excesivă va crește rata de contracție și va afecta precizia dimensională. Mașina de termoformare cu vid cu foi groase acceptă setarea programului de răcire segmentat. Operatorul poate suprima cristalizarea prin funcția de răcire rapidă a mașinii de termoformare la începutul modelării și trece la modul de răcire lent pentru a elibera stresul atunci când este aproape de temperatura camerei și poate folosi capacitatea precisă de control al temperaturii a mașinii de termoformare pentru a obține un efect de modelare mai bun. ​

l Optimizarea configurației sistemului de răcire / răcire a aerului

Proiectarea integrată a sistemului de răcire al mașinii de termoformare a vidului cu tablă groasă oferă o bază pentru utilizarea eficientă a răcirii apei și a răcirii aerului. Sistemul de răcire a apei are avantajul vitezei rapide de răcire datorită aspectului precis al conductelor în interiorul mașinii de termoformare. Când configurați, conducta de răcire a matriței mașinii de termoformare adoptă o combinație de paralel și serie pentru a asigura o distribuție uniformă a lichidului de răcire. Pentru produsele groase mari, densitatea conductelor de răcire poate fi crescută la părțile cheie ale matriței mașinii de termoformare (cum ar fi colțurile și zonele groase de perete). Pompa de apă circulantă a mașinii de termoformare poate regla cu exactitate debitul de răcire și cooperează cu dispozitivul de control al temperaturii pentru a controla temperatura lichidului de răcire pentru a evita tensiunea termică din material din cauza diferenței de temperatură excesivă. ​

În mașini de termoformare cu vid cu foi groase, sistemul de răcire a aerului profită de răcire blândă și uniformă printr -un ventilator de viteză reglabil. Operatorii pot regla viteza vântului pe panoul de control al mașinii de termoformare în funcție de proprietățile materialului și de etapa de formare, ceea ce poate asigura efectul de răcire și poate reduce consumul de energie. Proiectarea unică de aer a mașinii de termoformare poate fi aranjată în mod rezonabil într -o anumită poziție și unghi, astfel încât fluxul de aer să poată acoperi uniform suprafața materialului și să împiedice răcirea locală inegală. Unele mașini de termoformare de vid cu foi de înaltă performanță susțin, de asemenea, moduri de comutare inteligentă și de răcire compozită între răcirea apei și răcirea aerului, oferind un joc complet avantajelor ambelor și obținerii răcirii eficiente. ​

l Proces de modelare post-mustrare

Mașina de termoformare a vidului de foi groase este strâns conectată cu procesul de modelare după demoarea pentru a asigura în comun stabilitatea dimensională. Metoda de modelare mecanică comună poate fi obținută prin intermediul dispozitivului automat de prindere echipat cu mașina de termoformare. Aceste cleme sunt legate de mecanismul de demodare al mașinii de termoformare pentru a repara produsul și a limita deformarea acestuia. Este potrivit pentru produse cu forme simple și dimensiuni mari. În timpul funcționării, senzorul de presiune al mașinii de termoformare monitorizează distribuția de presiune a clemei în timp real pentru a asigura presiunea uniformă și pentru a evita deteriorarea suprafeței produsului. ​

Procesul de setare a căldurii se bazează pe funcția de încălzire secundară a mașinii de termoformare a vidului cu foi groase, care încălzește produsul la o anumită temperatură și îl menține pentru o perioadă de timp pentru a elibera tensiunea internă și a rearanja lanțurile moleculare. Pentru unele materiale ușor de deformat, cum ar fi policarbonatul (PC), după ce mașina de termoformare completează formarea, camera de încălzire poate fi utilizată direct pentru setarea căldurii. Precizia controlului temperaturii mașinii de termoformare poate asigura că temperatura și timpul de stabilire a căldurii îndeplinesc cerințele proprietăților materialului, îmbunătățind semnificativ stabilitatea dimensională a produsului. În ceea ce privește stabilirea chimică, mașina de termoformare a vidului cu foi groase poate fi legată de echipamentele de pulverizare ulterioare pentru a acoperi anumite suprafețe din plastic pentru a limita contracția și deformarea materialului. Proiectarea automatizată a procesului mașinii de termoformare asigură eficiența și exactitatea legăturii de stabilire a chimicelor.